新益為 | TPM咨詢服務(wù)中心TPM咨詢公司概述：TPM管理，即“全員生產(chǎn)維修”，70年代起源于日本，是一種全員參與的生產(chǎn)維修方式，其主要點就在“生產(chǎn)維修”及“全員參與”上。通過建立一個全系統(tǒng)員工參與的生產(chǎn)維修活動，使設(shè)備性能達到最優(yōu)。

　　TPM咨詢

　　一、TPM管理的定義

　　按照日本工程師學會，TPM管理有如下的定義：

　　1）以最高的設(shè)備綜合效率為目標。

　　2）確立以設(shè)備一生為目標的全系統(tǒng)的預(yù)防維修。

　　3）設(shè)備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加。

　　4）從企業(yè)的最高管理層到第一線職工全體參加。

　　5）實行動機管理，即通過開展小組的自主活動來推進生產(chǎn)維護。

　　二、TPM管理的特點

　　日本的全面生產(chǎn)維護與原來的生產(chǎn)維修相比，主要突出一個“全”字，“全”有三個含義，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。

　　所謂的全效率，是指設(shè)備壽命周期費用評價和設(shè)備綜合效率。全系統(tǒng)即指生產(chǎn)維修的各個側(cè)面均包括在內(nèi)，如預(yù)防維修、維修預(yù)防、必要的事后維修和改善維修。全員參加即指這一維修體制的群眾性特征，從公司經(jīng)理到相關(guān)處室，直到全體操作工人都要參加，尤其是操作工人的自主小組活動。

　　TPM管理的主要目標就落在，“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大損失：

　　1）設(shè)備停機時間損失(停機時間損失)。

　　2）設(shè)置與調(diào)整停機損失。

　　3）閑置、空轉(zhuǎn)與暫短停機損失。

　　4）速度降低(速度損失)。

　　5）殘、次、廢品損失，邊角料損失(缺陷損失)。

　　6）產(chǎn)量損失(由安裝到穩(wěn)定生產(chǎn)間隔)。

　　有了這三個“全”字，使生產(chǎn)維修更加得到徹底地貫徹執(zhí)行，使生產(chǎn)維修的目標得到更有力的保障。這也是日本全面生產(chǎn)維護的獨特之處。

　　隨著TPM的不斷發(fā)展，日本把這一從上到下，全系統(tǒng)參與的設(shè)備管理系統(tǒng)的目標提到更高水平，又提出：“停機為零！廢品為零！事故為零！”的奮斗目標。

　　三、TPM管理的八大支柱

　　新TPM管理在原有五項原則的基礎(chǔ)上，增加了質(zhì)量維修、管理、安全健康和環(huán)境成為八大支柱。

　　TPM管理的主要局限性和缺點

　　TPM管理已經(jīng)走過了半個世紀。早期提出的維護策略、計劃維護和質(zhì)量維護雖然還不算過時，但還遠遠不夠。近幾十年來，國際上對維修策略的研究非?；钴S，涌現(xiàn)出許多新的維修策略?，F(xiàn)在，將維護策略限制在上述兩個內(nèi)容上顯然是不夠的。

　　從檢修管理的角度來看，TPM管理的設(shè)計非常薄弱。系統(tǒng)的檢修管理應(yīng)包括檢修策略的設(shè)計、信息收集方式的設(shè)計、檢修機構(gòu)設(shè)計和資源分配方式的決策，以及檢修的標準化工作。

　　在組織激勵方面，由于日本年薪制的影響，傳統(tǒng)的TPM管理涉及的不多。但在其他國家，激勵制度對制度進步的影響是致命的。必須在團隊激勵、個人激勵、項目激勵、機器激勵等方面進行細致的設(shè)計，以保證制度的落實。

　　盡管TPM管理在基層團隊建設(shè)領(lǐng)域強調(diào)團隊合作，但其方法和工具是有限的。激活基層團隊，尤其是80后、90后，甚至00后的新生代員工，需要一只更豐富、更有新引力的抓手。

　　傳統(tǒng)的TPM管理推廣方式比較單調(diào)。要研究不同形式的推廣落地方式，如采取階梯式推廣、多項目管理并行推廣、“瀑布-滲透-病毒傳播式”等推廣方式。

　　TPM管理強調(diào)OEE的積極作用，不恰當?shù)靥岢鯫EE大于85%的目標，不適用于所有類型的企業(yè)。如果公司追求OEE的最大化，讓公司的設(shè)備投資回報小于1，即ROI<1，那么這種最大化的OEE就失去了意義。對于面向服務(wù)的設(shè)備，即使將OEE作為測量工具的應(yīng)用也是不合適的。

　　你知道TPM管理的定義是什么嗎？以上就是新益為 | TPM咨詢服務(wù)中心TPM咨詢公司的相關(guān)介紹，做好企業(yè)的TPM管理工作就是為精益生產(chǎn)管理活動打下基礎(chǔ)，讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中發(fā)展有一個良好的前提。