隨著企業(yè)高新設(shè)備的不斷投產(chǎn)及引進(jìn)，設(shè)備管理的維護(hù)也自然成為一項(xiàng)必不可少的工作流程，那么如何讓TPM管理發(fā)揮最大效率呢？也不得不成為許多TPM管理人員每天所要思考的問題之一，TPM咨詢公司（新益為咨詢）根據(jù)多年推行TPM管理經(jīng)驗(yàn)為企業(yè)朋友總結(jié)如下內(nèi)容，也歡迎企業(yè)TPM管理人員來電探討。

 

　　

 

　　TPM管理自主保全

 

　　企業(yè)實(shí)施TPM管理使得員工養(yǎng)成對(duì)企業(yè)設(shè)備管理的維護(hù)，TPM管理以建立追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化極限（總合的效率化）的企業(yè)體質(zhì)為目標(biāo)。在現(xiàn)場所構(gòu)筑的生產(chǎn)系統(tǒng)中，以企業(yè)整體生命周期為對(duì)象，追求零故障，零不良，零災(zāi)害，防止所有損失于未然。由生產(chǎn)部門開始，而后跨越開發(fā)，營業(yè)，管理，采購等部門。經(jīng)營者至第一線從業(yè)人員全體參加，以重復(fù)小團(tuán)隊(duì)的方式不斷活動(dòng)，達(dá)成一切零損失。

 

　　實(shí)施TPM管理有助于推行精益生產(chǎn)管理。它能夠保證機(jī)器設(shè)備的可靠性和可利用性，使生產(chǎn)和產(chǎn)量更加穩(wěn)定，方便生產(chǎn)計(jì)劃的推行和物流的順暢；通過對(duì)機(jī)器設(shè)備的保養(yǎng)減少設(shè)備停機(jī)損失、性能損失和質(zhì)量損失，大大提高了產(chǎn)能和生產(chǎn)力，減少不必要的投資；與此同時(shí)，也大大降低了企業(yè)用于設(shè)備保養(yǎng)和維修方面的成本。

 

　　當(dāng)企業(yè)的設(shè)備狀況不能滿足精益生產(chǎn)的要求，設(shè)備或者設(shè)施管理比較混亂，設(shè)備極不穩(wěn)定，設(shè)備無法保證產(chǎn)品質(zhì)量，高的維修成本等情況；或者企業(yè)推行精益生產(chǎn)到了很高的高度，發(fā)現(xiàn)設(shè)備狀況阻礙企業(yè)下一步改善的施行，那么要解決這個(gè)狀況，就必須引入TPM的工具了。

 

　　企業(yè)推行TPM管理，首先對(duì)全體員工進(jìn)行大力的培訓(xùn)，讓員工更多的了解TPM管理，讓員工明白推行TPM的重要性和必要性，調(diào)動(dòng)他們的積極性。其次，若有條件，公司可以成立一個(gè)專門的TPM管理推進(jìn)室，負(fù)責(zé)組織策劃、制定推進(jìn)目標(biāo)、每周定期進(jìn)行檢查評(píng)價(jià)；并成立TPM管理推進(jìn)委員會(huì)，每月進(jìn)行總結(jié)會(huì)議。在生產(chǎn)部門，要以內(nèi)部工序?yàn)橹鞲髯猿闪⒁粋€(gè)TPM管理小組，各工序再以班為單位，每班進(jìn)行推進(jìn)；在部門設(shè)置一名TPM聯(lián)絡(luò)員，每日負(fù)責(zé)內(nèi)部組織策劃、目標(biāo)推進(jìn)、內(nèi)部檢查評(píng)價(jià)、小組總結(jié)會(huì)議等。

 

　　此外，TPM管理的順利推行離不開良好的生產(chǎn)環(huán)境，推進(jìn)TPM的前提是有良好的5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）基礎(chǔ)，其次再推進(jìn)TPM自主保全階段（初期清掃、發(fā)生源/污染源對(duì)策、制定清掃注油基準(zhǔn)書、總點(diǎn)檢、自主點(diǎn)檢、品質(zhì)保全、自主管理）。分八個(gè)大階段進(jìn)行推進(jìn)，每完成一個(gè)階段安排最高領(lǐng)導(dǎo)進(jìn)行一次驗(yàn)收、并獎(jiǎng)勵(lì)。

 

　　在推進(jìn)TPM咨詢管理的過程中，我們還可以通過這些方法進(jìn)行：重復(fù)的小組會(huì)議、持續(xù)的教育培訓(xùn)、合理化改善提案、各組現(xiàn)場狀態(tài)板管理、現(xiàn)場定點(diǎn)管理、可視化管理、OPL教育、持續(xù)的PDCA循環(huán)管理。當(dāng)然，這些方法需建立在各級(jí)領(lǐng)導(dǎo)的大力支持、全員的共同參與的基礎(chǔ)之上，只有企業(yè)各級(jí)各部門積極配合，全員參與，配以完善的推行策略和執(zhí)行方案，才能取得最佳效果。