KTPM新益為TPM管理培訓(xùn)公司概述：設(shè)備綜合效率，即OEE，是全面反映設(shè)備性能的綜合性指標(biāo)，它可以分解為時間開動率、性能開動率及合格品率，也可以理解為負(fù)荷時間內(nèi)有價值產(chǎn)出所占的比例。

　　TPM管理與全面改善

　　在實(shí)際企業(yè)生產(chǎn)中，簡單核算OEE的方式是：從日歷時間扣除計劃維修保養(yǎng)時間和外部影響導(dǎo)致的停機(jī)時間后的負(fù)荷時間內(nèi)，理論上最大的產(chǎn)量為分母，實(shí)際的合格品產(chǎn)量為分子。兩者的比例即為OEE。

　　我們知道，任何一個生產(chǎn)制造型企業(yè)，其競爭力體現(xiàn)在產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)的能力水平高低。二產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)能力，既表現(xiàn)為設(shè)備綜合效率的高低，也表現(xiàn)為流程效率的高低。

　　對于生產(chǎn)制造型企業(yè)，其生產(chǎn)的基礎(chǔ)是設(shè)備或者生產(chǎn)線，設(shè)備綜合效率越高，就意味著單位時間的最大產(chǎn)出中，其符合客戶需求的合格品產(chǎn)量越高。

　　很多企業(yè)之所以分為時間開動率、性能開動率和合格品率來分別統(tǒng)計，就是想通過這些指標(biāo)的變化，來識別背后的停機(jī)類型和損失類別，從而有針對性地采取改善措施。

　　但在很多企業(yè)應(yīng)用OEE的案例中，我們發(fā)現(xiàn)，企業(yè)過于去推敲OEE的核算方法和計算公式，重心反而沒有放在更應(yīng)該關(guān)注的停機(jī)損失消減上。那么，有沒有更好地方法和套路來實(shí)現(xiàn)設(shè)備綜合效率提升呢？

　　精益TPM是將精益理念和工具與TPM三圈閉環(huán)的管理模式有機(jī)融合，我們在實(shí)施過程中，通過故障消減和非計劃停機(jī)降低的子模塊來追求關(guān)鍵設(shè)備零故障；通過小停機(jī)管理來改善設(shè)備短暫停機(jī)和空轉(zhuǎn)之類的問題的解決；通過全面質(zhì)量維修，來建立設(shè)備部位狀態(tài)與產(chǎn)品品質(zhì)缺陷之間的關(guān)聯(lián)關(guān)系，從而實(shí)現(xiàn)對產(chǎn)品質(zhì)量缺陷的早期預(yù)防。

　　這三個方面的工作，分別對應(yīng)OEE計算中的時間開動最大化問題、設(shè)備性能保持和發(fā)揮的最大化問題，以及產(chǎn)品品質(zhì)0缺陷和合格品率最大化問題。為設(shè)備綜合效率的提升奠定了堅實(shí)基礎(chǔ)。

　　我們在實(shí)施過程中，同時展開另外兩個模塊，分別是維護(hù)保養(yǎng)的優(yōu)化模塊和點(diǎn)檢優(yōu)化模塊，通過這兩個模塊的深入展開，也從根本上改善設(shè)備綜合效率提升的基礎(chǔ)工作。

　　近日在和企業(yè)交流的過程中，車間設(shè)備主任告訴我，他們目前已經(jīng)從推進(jìn)前的單月生產(chǎn)斷流最多60小時，到這個月20分鐘。這個示例充分說明，雖然我們在項(xiàng)目推進(jìn)過程中并沒有刻意去統(tǒng)計和核算OEE，但正是因?yàn)榫o緊圍繞企業(yè)關(guān)心的現(xiàn)場問題為重點(diǎn)來展開，反而更容易達(dá)到和實(shí)現(xiàn)預(yù)定的設(shè)備綜合效率提升的目標(biāo)。并且在設(shè)備綜合效率提升的同時，相應(yīng)的各類消耗和成本費(fèi)用也得到了極大改善。企業(yè)追求精益管理也才有了切實(shí)的保障。