TPM管理咨詢公司為企業(yè)開展的TPM管理活動就像日子中的吸塵器,吸取企業(yè)各項設(shè)備中的塵埃,解決企業(yè)對設(shè)備擬定的管理工作的缺乏,TPM管理活動在我們紡織廠中推廣中具有以下幾大內(nèi)容,咱們把握好其核心,才能非常好的開展活動。
TPM管理三化
推行TPM管理和點檢定修制的效果包括設(shè)備綜合效率的提高、勞動生產(chǎn)率的提高、市場投訴的減少、各種損耗的降低、生產(chǎn)周期的縮減、間接部門效率的提高。此外還包括社會效益,如企業(yè)形象的更新、企業(yè)活力增強、企業(yè)公信力增加、顧客信任度增加等。
一、點檢定修制是TPM管理的核心
TPM管理點檢定修制是以點檢為核心的設(shè)備維修管理體制,其主要任務(wù):一是用最經(jīng)濟的手段保證設(shè)備有足夠的可開動率和技術(shù)性能不降低;二是針對存在的問題對設(shè)備實行改進維修。
TPM管理中點檢可使隱患和異常能在故障發(fā)生前得到恰當(dāng)?shù)奶幚?,它是一種預(yù)防的、主動的設(shè)備檢查,點檢是預(yù)防維修的基礎(chǔ),是設(shè)備運行階段管理的核心。無論在設(shè)備維修計劃管理中,還是TPM設(shè)備狀態(tài)管理,技術(shù)管理、維修費用和設(shè)備信息系統(tǒng)中,點檢定修制起著一種重要作用。
TPM管理的實質(zhì)是以預(yù)防維修為主的計劃綜合維修,而預(yù)防維修又是以對設(shè)備日常點檢和定期點檢為基礎(chǔ),依據(jù)點檢結(jié)果編制維修計劃進行設(shè)備維修。所以,點檢制是以預(yù)防維修為主、預(yù)知維修、事后維修和改進維修為輔的TPM管理的核心。
二、TPM管理是設(shè)備現(xiàn)狀的反映
TPM管理是現(xiàn)階段設(shè)備裝備水平的反映。設(shè)備裝備水平?jīng)Q定設(shè)備管理方式,設(shè)備管理方式隨著設(shè)備裝備水平的提高而發(fā)展。
設(shè)備TPM管理是一項系統(tǒng)工程,它包括從設(shè)備規(guī)劃、研究、設(shè)計、制造、安裝調(diào)試、使用、維修、改造、更新直到報廢的全過程管理。因此,設(shè)備TPM管理就是以設(shè)備一生為出發(fā)點,把整個企業(yè)的人力、物力、財力、信息和資源等,通過計劃、組織、指揮、協(xié)調(diào)和控制等管理功能,以達到用最經(jīng)濟的手段保證生產(chǎn)設(shè)備有較高的可開動率和技術(shù)性能不降低的目標。設(shè)備TPM管理方法的發(fā)展大致可分為四個階段:
TPM管理第一階段:事后維修,它是TPM管理中設(shè)備發(fā)生故障或性能降低到合格水準以下時采取的維修。特點是設(shè)備比較簡單,主要是單機作業(yè),設(shè)備維修在企業(yè)處于從屬地位,對生產(chǎn)影響不大。現(xiàn)在對不影響整個系統(tǒng)運行的設(shè)備仍可采用事后修理,這樣較為經(jīng)濟。
TPM管理第二階段:預(yù)防維修。它是TPM管理以設(shè)備修理周期、結(jié)構(gòu)和復(fù)雜程度系數(shù)等一套定額標準為主要依據(jù),為預(yù)防事故發(fā)生,采用強制預(yù)修理的手段,按計劃周期圖表對設(shè)備進行修理。其優(yōu)點是設(shè)備定期檢查工作量小,缺點是設(shè)備檢修周期難以準確確定,易發(fā)生遲修或早修。
TPM管理中這種維修體系適用于設(shè)備比較復(fù)雜,形成生產(chǎn)作業(yè)線,設(shè)備單機和系統(tǒng)聯(lián)合使用,機、電、儀表等多專業(yè)綜合,實行企業(yè)內(nèi)部設(shè)備系統(tǒng)專業(yè)性管理和預(yù)防維修的企業(yè)。它起源于前蘇聯(lián),我國在計劃經(jīng)濟時期曾廣泛運用。
TPM管理第三階段:全員生產(chǎn)維修(TPM)。特點是設(shè)備現(xiàn)代化,單機與系統(tǒng)控制功能結(jié)合,實行的是計劃綜合維修 TPM管理,采用多專業(yè)、企業(yè)全系統(tǒng)、全員參加的設(shè)備維修手段。
TPM管理以用最經(jīng)濟的手段保證設(shè)備有較高的可開動率和技術(shù)性能不降低為目標,對不同設(shè)備、設(shè)備的不同部位,根據(jù)所處的不同地位,采用預(yù)防維修、預(yù)知維修、故障維修、改進維修等不同的維修方式。其優(yōu)點是能把出現(xiàn)的故障和性能劣化消滅在萌芽狀態(tài),缺點是設(shè)備定期檢查工作量大。它起源于美國,發(fā)展于日本,我國在現(xiàn)階段廣泛運用。
TPM管理第四階段:預(yù)知維修。特點是設(shè)備現(xiàn)代化和系統(tǒng)化,實行社會化大系統(tǒng)的設(shè)備預(yù)知維修。
它在TPM管理中是一種以設(shè)備狀態(tài)為基礎(chǔ)的預(yù)防維修,在設(shè)計上廣泛采用監(jiān)測系統(tǒng),在維修上采用高級診斷技術(shù),根據(jù)狀態(tài)監(jiān)視和診斷技術(shù)提供的信息,判斷設(shè)備的異常,預(yù)知設(shè)備故障,在故障發(fā)生前進行適當(dāng)維修。由于維修時機掌握及時,設(shè)備另件的壽命可以得到充分的利用,避免過維修和維修不足。TPM管理中它是最合理的維修方式,但狀態(tài)監(jiān)測、設(shè)備診斷需一定費用和技術(shù)。此方法適用
現(xiàn)階段企業(yè)的設(shè)備裝備水平是以現(xiàn)代化單機與系統(tǒng)控制功能結(jié)合設(shè)備為主;以簡單單機作業(yè)設(shè)備和現(xiàn)代化、系統(tǒng)化設(shè)備為輔。所以說,TPM管理是一種以預(yù)防維修為主,預(yù)知維修、事后維修和改進維修為輔的設(shè)備管理制度,是現(xiàn)階段設(shè)備裝備水平的反映。
三、TPM管理是設(shè)備現(xiàn)代化的產(chǎn)物
TPM管理是設(shè)備向大型化、連續(xù)化、高速化、精密化、自動化、綜合化、法制化發(fā)展的必然產(chǎn)物。隨著生產(chǎn)的發(fā)展和科技的進步,生產(chǎn)過程的機械化、自動化程度越來越高,企業(yè)主要生產(chǎn)活動都是通過人操作機器,由機器來直接完成的。TPM管理設(shè)備現(xiàn)代化促進了生產(chǎn)力的高速發(fā)展,大幅度地提高了生產(chǎn)效率和經(jīng)濟效益。同時也產(chǎn)生一些新問題:
TPM管理中設(shè)備大型化使建設(shè)費增加,只有充分發(fā)揮設(shè)備能力,盡快達產(chǎn),才能收回投資獲得效益;
TPM管理中設(shè)備高速化、連續(xù)化使生產(chǎn)量增大,也增大了設(shè)備間的依賴性,一旦出現(xiàn)事故易造成生產(chǎn)線停產(chǎn),會打亂生產(chǎn)計劃,產(chǎn)生大量殘次品,推遲交貨期限;
TPM管理中設(shè)備精密化、自動化使產(chǎn)品高級化,也使設(shè)備維護、保養(yǎng)和檢修難度大,一旦設(shè)備精度劣化,將直接影響產(chǎn)品質(zhì)量,產(chǎn)生大量廢次品;
TPM管理中設(shè)備綜合化使企業(yè)的產(chǎn)品更加豐富,也使企業(yè)設(shè)備種類繁多,管網(wǎng)密布,維修工作繁雜一旦出現(xiàn)失誤會造成資源、能源浪費,嚴重者會造成停產(chǎn)事故。同時,巨額維修費對產(chǎn)品的成本影響越來越大;
TPM管理中生產(chǎn)過程的法制化管理使設(shè)備的環(huán)保性、節(jié)能性、安全性提高,也使設(shè)備的復(fù)雜性加大,增大了生產(chǎn)成本;
TPM管理中提高設(shè)備的機械化、自動化程度簡化了生產(chǎn)技術(shù),使生產(chǎn)人員減少,也使維修人員增多,專業(yè)分工越來越細,技術(shù)要求越來越高。
TPM管理中設(shè)備現(xiàn)代化要求通過設(shè)備TPM管理降低維修量、提高維修技能和人員素質(zhì);設(shè)備TPM管理的現(xiàn)代化使設(shè)備維修與生產(chǎn)操作關(guān)系越來越密切,要求生產(chǎn)者愛護設(shè)備、精心操作設(shè)備。
所以說,TPM管理是設(shè)備向大型化、連續(xù)化、高速化、精密化、自動化、綜合化、法制化發(fā)展的必然產(chǎn)物。
四、TPM管理打破舊觀念,用于創(chuàng)新
TPM管理結(jié)合企業(yè)設(shè)備人員和設(shè)備實際,推行一日兩檢,周末共同點檢制度,確保24小時設(shè)備穩(wěn)定。TPM管理根據(jù)定修要求,探索用項修方式,延長定修周期和延長年修周期,最終達到取消年修的目標。根據(jù)檢修隊伍的實際,確定定修點檢員全過程跟蹤和定修項目一個周期無故障目標,強化定修人員的管理和考核。
總之,推行TPM管理是一項復(fù)雜的系統(tǒng)工程,企業(yè)要想成功推行TPM管理,必須從整體優(yōu)化出發(fā),考慮到各項活動之間的相互影響和制約,做好系統(tǒng)研究、系統(tǒng)規(guī)劃和系統(tǒng)設(shè)計。希望我們放紡織廠齊心協(xié)力,利用好TPM管理,共同創(chuàng)造自己和公司的美好未來。