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如何做好TPM維修管理中人因措施

來源/作者: TPM咨詢服務(wù)中心 丨 發(fā)布時間:2017-03-31 丨 瀏覽次數(shù):

  TPM管理培訓(xùn)公司總結(jié):維修是具有一定傷害性的活動。越是大型、流程、易燃爆或者有毒害介質(zhì)的設(shè)備,維修過程中的傷害就越明顯。然而,人因失誤又是其中重要的原因,大概占70-80%的比例。
  
  值得指出的是,不少企業(yè)譴責(zé)人因失誤,甚至嚴厲的懲罰人因失誤,這往往是于事無補的。因為,沒有人愿意失誤,而這種失誤又是難以完全避免的。因此,我們只能積極的面對各種各樣的人因失誤,人因失誤管理的本質(zhì)就是讓那些容易發(fā)生的失誤很難發(fā)生,很難做好的事情易于實現(xiàn)。
  
  面對形形色色的人因失誤,要進行細分并進行針對性的研究。一般規(guī)律性人因失誤的類型。
  
  如何避免維修中的人因失誤?建議采取以下策略。
  
TPM維修管理
TPM維修管理
 
  一、維修管理避免不必要的“預(yù)防”維修(引起新故障缺陷)
  
  1、界定分析范圍;
  
  2、確定設(shè)備功能;
  
  3、識別故障模式;
  
  4、分析故障模式、影響和后果;
  
  5、選擇推薦的維修任務(wù);
  
  6、識別附加的改善活動;
  
  7、結(jié)合運行策略落實時間計劃;
  
  8、批準并實施維修活動。
  
  過度預(yù)防維修并不可取,要經(jīng)過分析之后才實施。
  
  二、維修管理的關(guān)鍵原則
  
  1、承認人因失誤普遍而且不可避免;
  
  2、失誤本身并不壞,是指向正確的路標;
  
  3、你不能改變?nèi)说墓ぷ鳡顟B(tài),但能改變?nèi)斯ぷ鞯沫h(huán)境狀態(tài);
  
  4、最優(yōu)秀的員工會犯下最糟糕的錯誤;
  
  5、人們很難完全避免他們不想犯的錯誤;
  
  6、失誤更是結(jié)果,而非原因;
  
  7、很多失誤往往是反復(fù)發(fā)生;
  
  8、系統(tǒng)的任何層次都可能發(fā)生安全意義上的失誤;
  
  9、失誤管理就是管理那些易于管理的內(nèi)容(環(huán)境條件易于管理,而人的本質(zhì)卻不易于管理!與其管理人的本質(zhì),不如管理人的工作環(huán)境);
  
  10、維修質(zhì)量管理就是讓出色的人更優(yōu)秀;
  
  11、維修質(zhì)量管理無捷徑可走;
  
  12、有效的維修質(zhì)量管理應(yīng)該著眼于系統(tǒng)改善而非局部調(diào)整。
  
  企業(yè)可以采取若干工具來管理失誤。
  
  三、維修管理人因措施
  
  1、對人員進行導(dǎo)致失誤的誘因?qū)n}培訓(xùn);
  
  2、采取措施減少人因違規(guī)失誤數(shù)量;
  
  3、鼓勵任務(wù)執(zhí)行前的身心演習(xí);
  
  4、采取避免分散精力的措施;
  
  5、通過“點標志”防止工作中的“缺位、失位”。
  
  四、團隊舉措
  
  團隊合作培訓(xùn):
  
  1、溝通技巧;
  
  2、團隊發(fā)展和領(lǐng)導(dǎo)技能;
  
  3、工作負荷管理和技術(shù)熟練。
  
  4、工作地點和任務(wù)舉措
  
  5、保證只有人員結(jié)果培訓(xùn),具備技能和資格才能上崗;
  
  6、疲勞管理:進行良好工作輪換設(shè)計,避免人員疲勞;
  
  7、工作任務(wù)分配:工作節(jié)奏影響失誤,恰當?shù)墓ぷ鞴?jié)奏分配;
  
  8、工作任務(wù)與相關(guān)設(shè)備要設(shè)計恰當;
  
  9、易于靠近相關(guān)部件:(功能相近部件相對集中;明顯標識;盡量減少專用工具;盡量減少現(xiàn)場精細作業(yè);設(shè)備的設(shè)計應(yīng)該易于診斷其故障。)
  
  10、工作地點和任務(wù)舉措
  
  11、強化現(xiàn)場管理標準(改變懶散隨意的習(xí)慣);
  
  12、保證備件工具的定置管理;
  
  13、編寫和執(zhí)行有效的維修管理指南;
  
  五、維修管理組織舉措
  
  1、通過根源分析(RCA)和“故障報告”制度,將學(xué)習(xí)以往故障納入程序化管理;
  
  2、將評價未來維修失誤風(fēng)險納入管理流程,評價領(lǐng)域包括:
  
  各級維修管理人員知識、技能和經(jīng)驗;員工士氣;維修備件、工具、輔助設(shè)施到位狀況;工作疲勞、緊張和時間壓力;倒班狀況;維修說明和指南。


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