KTPM新益為TPM培訓(xùn)公司概述：TPM管理在中國推行已久，在許多行業(yè)也取得了可喜的成績，但是也有很多企業(yè)推行TPM管理時始終不得要領(lǐng)，致使推行失敗，其實，很多時候失敗的原因都是因為企業(yè)對TPM管理認(rèn)識不夠深刻。

　　TPM管理

　　一、定義

　　TPM管理是“全員共同參與的生產(chǎn)力維護(hù)和管理”的簡稱是一套綜合性的企業(yè)管理體系，以幫助我們建立并維護(hù)適合本企業(yè)經(jīng)營和發(fā)展的各類管理系統(tǒng)。追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率（綜合的效率）的極限為目標(biāo)。

　　二、TPM管理廣泛的適用性

　　TPM管理沒有行業(yè)與部門的限制，從汽車制造業(yè)滲透到所有行業(yè)，由于TPM首先是在豐田公司的關(guān)聯(lián)供應(yīng)商日本電裝開始的，因此TPM很快在豐田公司普及。繼而在汽車產(chǎn)業(yè)、機(jī)械、半導(dǎo)體等加工組裝產(chǎn)業(yè)也迅速推廣，1980年代再普及到化學(xué)、食品、煙草、建筑、陶瓷、石油等裝置產(chǎn)業(yè)。

　　毋庸置疑，TPM活動是以生產(chǎn)部門為中心來開展的，但遠(yuǎn)遠(yuǎn)不是TPM的全部，它正發(fā)力迅速擴(kuò)散到生產(chǎn)以外的部門。例如，事務(wù)、技術(shù)、營業(yè)等部門的TPM。TPM逐漸向所有部門滲透并成功探索出相應(yīng)的活動方法。如果把TPM活動從生產(chǎn)部門拓展到全公司的話，會成為巨大力量的集合，而取得的成果也將是意想不到的。

　　TPM管理

　　三、TPM管理可取得的效果；

　　TPM管理自日本誕生起，就顯示了它的威力，這在日本后來成為經(jīng)濟(jì)超級大國得到了驗證。理由很簡單，因為TPM-開始就是提高效益為目標(biāo)的。那么TPM活動究竟能給企業(yè)帶來什么成果呢？一般TPM活動可帶來有形和無形兩類成果。

　　下面舉個案例來說明。

　　位于中國改革開放的前沿深圳，有一個公司從1997年開始成功導(dǎo)入TPM,獲得了驚人的成果。

　　有形成果；

　　直通率；83%（1999年）提高到93%（2002年）

　　品質(zhì)不良；減少一倍（1997~2001年）

　　平均無故障時間（MTBF）；30小時（1997年）延長到316小時（2001年）

　　平均故障等待時間（MTTR）；150分鐘（1997年）減少到35分鐘（2001年）

　　改善提案；件數(shù)提高50倍（1997~1999年）

　　人均勞動生產(chǎn)率；提高20%（1999~2001年）

　　質(zhì)量成本；降低39%（1999~2002年）

　　索賠件數(shù)；減少75%（1999 2001年）

　　另外，在壓縮庫存、減少工傷事故等方面也有明顯成果。

　　無形成果如下；

　　●企業(yè)的形象方面；明亮的現(xiàn)場使顧客感動，間接帶來定單和好評。

　　●企業(yè)的文化方面；建立先進(jìn)的與國際接軌的革新文化；形成活性化的企業(yè)文化。

　　●其它方面；全員意識的徹底變革；上下內(nèi)部信息交流通暢，排除了扯皮和隔閡；增強(qiáng)了員工自主管理的自信感；改善成果使員工有成就感和滿足感；技能水平明顯提高；作為一種營銷手段穩(wěn)定客戶定單。

　　四、TPM管理的主要特點

　　●以追求設(shè)備的全效率為TPM活動的核心和目標(biāo)；

　　●以設(shè)備的全系統(tǒng)（維修預(yù)防-預(yù)防維修-改善維修）為研究對象。

　　●以全員參加操作者的自主維修為主要方法；

　　●以專群結(jié)合、縱橫結(jié)合的設(shè)備管理網(wǎng)絡(luò)為組織體制；

　　●以思想教育和物資獎勵為動力；

　　以多種維修方式為手段；

　　●以可靠性和維修性設(shè)計位支柱；以設(shè)備點建作為維修組的基礎(chǔ)，把設(shè)備故障間隔期作為探索故障規(guī)律的依據(jù)。

　　●以5S活動活動和業(yè)務(wù)技術(shù)綜合培訓(xùn)作為本條件。

　　●以專業(yè)化維修作為后盾。

　　五、TPM管理活動的目的

　　●在企業(yè)內(nèi)建立起團(tuán)隊合作和主人翁精神的企業(yè)文化；

　　●使企業(yè)的所有部門都參與到TPM的管理系統(tǒng)中；

　　●企業(yè)中的所有人（從最高曾到一線員工）都參加到TPM的活動中，并與企業(yè)得到共同的發(fā)展；

　　●通過各項有效工具的開展，挑戰(zhàn)零事故、零缺陷、零損失和零浪費，追求生產(chǎn)和經(jīng)營效率的極限。

　　任何企業(yè)推行TPM管理都必須深入研究TPM管理體系的內(nèi)在，以上的基本知識更是必需了解且認(rèn)識通透才行，須知，最基本的道理往往是由精華提煉而來。